本报讯（裴根 宁崇 记者 张鸣霄）9月3日，记者走进哈尔滨飞机工业集团有限责任公司复材车间看到，智能化、精益化生产场景全面落地。依托智慧复材体系建设，车间彻底告别传统电话沟通、人工统筹的老旧生产模式，响应效率、生产协同能力大幅提升，实现航空复材制造转型升级。
　　今年以来，哈飞复材车间聚焦提质增效、精细管理，全面推进智慧复材建设，以智能化、信息化改造打破传统生产瓶颈，持续提升全要素生产效率。
　　车间从理念革新入手，面向全体员工征集智能化建设、信息化系统应用的意见建议，推动全员转变生产管理思维。同时选派骨干外出研学交流，学习行业先进技术与应用经验，夯实智能化生产技术基础。
　　以往，车间依靠人工Excel表格统计排产、跟进进度，信息繁杂、耗时费力，生产计划统筹效率低。随着智能排产模块全面落地，这一难题得到彻底解决。车间完成复材MES系统升级，新增智能排产功能，依托大数据自动分析设备状态、工期进度、生产资源，替代传统手动排产模式，大幅提升生产计划的科学性与精准度。
　　同时，车间搭建智能生产协同模块，生产各类问题可通过系统实时录入、流转、反馈，各岗位快速对接处置，有效缩短问题处理周期，打通生产协同壁垒。
　　针对原有工艺布局滞后、零件周转路径烦琐、工序交叉干涉等生产痛点，车间重新优化整体工艺布局，推进复合材料自动化铺放单元建设，依托智库管理系统升级立体库管理。通过全流程精益优化，有效缩短产品、工装周转路径，消除工序干涉，进一步将智能化、精益化理念融入科研生产全流程，全面赋能航空复材制造高质量升级。