生产线上机器人打包产品。
　　■本报记者 梁可心文/摄
　　在哈尔滨市平房区哈平东路10号，益海嘉里（哈尔滨）粮油食品工业有限公司的厂区内，生产加工井然有序。超市里常见的金龙鱼、香满园等品牌米、面、油均产于此。这家于2007年落地冰城的老牌粮油企业，刚刚摘得新荣誉——2026年黑龙江省智能工厂认定。
　　这座年加工能力超百万吨的“超级厨房”，正借助人工智能的力量，实现从“人工驱动”向“智能驱动”的华丽转身，为冰城传统制造业的转型升级提供了一个鲜活样板。
　　从“经验造纸”到“数据造粮”
　　一个工厂的“最强大脑”
　　走进企业的智能生产数据中心，一块实时跳动数据的巨型可视化大屏格外引人注目，这里就是整座工厂的“数字大脑”。与传统车间里老师傅凭借手感测温、靠肉眼观色不同，如今工厂的每一个关键环节都有了“AI管家”。
　　自动化工程师樊睿见证了变革的全过程。他回忆，2018年以前，厂区各车间设备如同“信息孤岛”，管理人员每天要翻阅数十份纸质报表才能勉强掌握生产全貌。随着海量生产数据的爆发，人工处理已不堪重负，数字化转型势在必行。
　　“我们花了近7年时间，稳扎稳打地打通了原料、仓储、设备之间的数据壁垒。”樊睿介绍，企业并没有盲目跟风，而是分5个阶段逐步攻坚，从底层数据采集，到产能分析平台搭建，再到数据中台贯通，最终成功上线了定制化的“AI智能体系统”。如今，15名数据运维人员便能轻松把控整条产业链的“脉搏”。自动化报表机器人替代了原本20余人的统计团队，过去耗时一整天的工作，如今一上午即可办结。管理人员得以从繁琐的报表中抽身，转而专注于企业的长远规划。
　　AI“管家”上岗
　　破解粮油加工“核心痛点”
　　粮油加工看似简单，实则涉及原料品质把控、生产调度、设备维护等复杂维度。过去，“凭经验”是行业常态，存在原料损耗大、设备故障预判难、销量预判不准等顽疾。在益海嘉里，多套智能体正协同作战，将难题逐一破解。
　　在原料仓储区，3万余个传感器构成了一个无形的“安全网”。水分、温度、湿度数据实时回传至原材料调整智能体。曾经，原料品质分析耗时一个半小时，如今不仅速度大幅提升，准确度也明显提高。更为关键的是，智能体通过优化配比，有效降低了原料损耗率，仅此一项每月便可节省10余万元的成本。（下转第二版）