车间内的大米包装生产线。
　　■郎志放 马宇兵 本报记者 张大星文/摄
　　一个月前，益海嘉里（方正）粮油工业有限公司复工复产。今年一季度，工厂大米订单量近乎翻番，迎来生产“开门红”。
　　3月29日，记者走进益海嘉里（方正）占地7200平方米的生产车间，米香扑面而来，大型加工设备低沉轰鸣，各项生产参数在显示屏上实时跳动……作为省级中小企业数字化示范标杆，这里正上演着一场关于“效率”与“品质”的双重提升。而这场提升的背后，是本地优质稻种“绥粳18”历经“瘦身”提质、智能增值的蝶变之旅。
　　选拔
　　从“净谷”到“优等米”的淘汰赛
　　“原粮进入车间，先经过两道悬臂筛和去石，稻梗、石子等杂质被逐一剔除成为‘净谷’。”车间主任刘岩告诉记者，接着是脱壳环节，稻谷要在机器里褪去坚硬的外壳，露出淡黄色的糙米。这算第一次“瘦身”，但还远没到终点。
　　“真正的‘精雕细琢’在碾米工序。”刘岩解释道，糙米表层包裹着米糠，需要通过“两砂两铁”4台米机进行碾磨。“砂辊开糙、铁辊精碾。这样配置，就是为了在保证加工精度的前提下，尽可能让米粒‘瘦’得均匀、好看，还能节约电耗。”经过碾白，米糠被剥离，米粒初步变白，但真正的考验在于后续极致的好米选拔。
　　“我们用的是‘四抛四选’工艺，比行业常见的‘三抛三选’多一道，就是为了应对本地稻谷的特点，满足高端需求。”刘岩走到色选机前介绍，第一道色选，用光学镜头剔除异色粒和病斑粒；第二道筛选，挑出发白的“垩白米”；第三道色选，根据当年粮食品质灵活调整，专项清除特定瑕疵。“每过一关，就有一批大米被分流出去，或当饲料或用于其他用途，而继续走下去的都是‘优等米’。”
　　瘦身
　　从100到68，一粒大米的“减法”与“进阶”
　　“经过色选的米粒，会进入凉米仓冷却，防止温度过高在后续加工中破碎，影响品质。”刘岩指向中控大屏上抛光机的图标，“之后是第二道、第三道抛光，可以进一步提升光泽度，然后进入控制碎米含量的‘白米整理’环节。”
　　打包前，米粒还要经历最后的第四道抛光，以及最关键的红外色选。“这台红外色选机，是出厂前最后的‘安全哨’。”刘岩强调，“它能精准剔除玻璃、塑料等透明恶性杂质，杜绝安全隐患。”
　　“从原粮到成品，一粒米的旅程大约要1.5到2个小时。”刘岩说，“一路上经过多次淘汰和打磨，重量自然减少。”他给出了一组核心数据：100斤优质的原粮，经过严苛的加工流程，最终能得到68斤左右的高品质方正大米，重量减少了近三分之一，而价值不可同日而语。同时，那些被减掉的部分并未浪费：稻壳和米糠，分别成为生物质燃料和米糠油的原料，即便是碎米也有去处。
　　智能
　　4人掌控百台设备，米企打造智能大粮仓
　　刘岩告诉记者，占地7200平方米的生产与打包区域共有数百台设备，常态化生产仅需4人即可掌控。设备运行状态、物料存量、缓存仓情况等全部实现了数字化监控与智能化闭环调节。
　　“我们在加工环节做‘减法’，减少不必要的损耗，但在粮食利用和价值上做‘加法’。”刘岩说，通过应用适度加工技术，出米率可提高约3%，每吨稻谷可增产30公斤大米。对于季度生产大米过万吨的企业而言，这意味着可观的节粮成效。
　　“2月27日我们就复工了。”储运部经理于营告诉记者，今年一季度，工厂生产订单量几乎翻了一番。为应对旺盛需求，今年5月，3座单仓容量达9000吨的筒仓将投入使用，进一步提升原粮储存能力，与智能加工环节形成保障合力。
　　“在方正，像益海嘉里这样的数字化标杆企业正以智能化的‘适度加工’实践，成为保障‘大国粮安’的生动注脚。”方正县副县长刘文海表示，全县拥有稻米加工企业70余家。其中，国家级农业产业化龙头企业3家、省级6家，年总加工能力超过300万吨。2025年，“方正大米”品牌价值已达138.08亿元，位列全国区域品牌第22名，精加工率达90%以上。下一步，方正县将持续推动水稻产业向标准化、品牌化、智能化方向发展，为县域经济高质量发展和粮食安全贡献方正力量。