工人操作东安动力自主研发的AI视觉检测系统。
　　■韩雪 本报记者 节永志
　　“3、2、1，咔嚓！滴——”随着一声清脆的警报响起，生产线应声而停。操作者立即上前，复查这个15N缸体的高清照片，确认轴承盖安装有误后，按下推出按钮，工件被自动推向了不良品专用辊道……
　　这不是科幻片里的场景，而是日前在哈尔滨东安汽车动力股份有限公司机加一厂15N工段发生的一幕。这个由企业生产一线技术团队自主研发的AI视觉检测系统一上线，就凭借毫秒级的检测速度和零漏检的精准度，解决了轴承盖安装错装的行业痛点，也让企业质量管控从“人防”正式迈向“技防”，成为国家“人工智能+”行动在汽车零部件制造领域的鲜活实践。
　　人工质检遇瓶颈
　　错装件成生产痛点
　　在东安动力15N工段，发动机缸体轴承盖安装是出了名的精细活。每个轴承盖有10个人工检测点，工段每天要完成600余件的生产任务，长时间精力高度集中的目视检查，让工人难免出现精力分散、视觉疲劳的情况。去年，即便操作工人格外小心，仍有不少错装件成为“漏网之鱼”流出工段，内部发现的问题件也是无法避免。
　　这些错装件不仅造成了直接的废品损失，更严重影响了工段的一次通过率和整体开工效率。“干机加这行，容不得半点马虎，每次收到流出件的反馈，心里都堵得慌。”东安动力机加一厂缸体二期副作业长董智远对此颇有感触。人眼的识别极限、长时间工作的疲劳问题，让传统质检模式成为制约生产效率和产品质量的“绊脚石”，引入智能化检测技术迫在眉睫。
　　一线团队自主研发
　　低成本造出AI“火眼金睛”
　　面对生产痛点，东安动力机加一厂技术团队决定自主研发解决方案，不靠外购设备，要打造属于自己的AI检测系统。团队成员从AI技术调研开始，一步步敲定执行方案。为了控制成本，他们利用闲置电脑和废旧生产物资，自制支架、组装暗房，在轴承盖安装工位上方加装工业相机，还通过暗房设计避免了自然光和灯光对图像采集的干扰，从硬件端保障了检测精度。
　　为了让这套设备拥有会“找茬”的“大脑”，技术团队梳理几百条生产数据，建立起专属的轴承盖加工数据库。董智远说，由于工段白夜班生产不停歇，团队只能见缝插针进行调试，下班不回家成了常态，从识别角度到比对精度，技术团队反复抠细节、磨参数。经过大半个月的攻坚，终于选出最匹配的数据分析标准，一套兼具高精准和低成本的AI视觉检测系统正式成型。更让团队惊喜的是，行业内同类设备报价高达30万元，通过自主研发，企业实现了成本的大幅节约。
　　董智远说，这套AI检测系统与生产线PLC控制器无缝对接，真正做到24小时“不打烊”。工件经过时，工业相机瞬间拍下高清照片，AI系统立刻与标准模型进行毫秒级比对，一旦发现错装，“报警提示、紧急叫停、强制离场”三步联动，不合格品会被精准筛分到专用辊道，从源头杜绝问题件流出。
　　如今，“AI质检员”上岗后的效果立竿见影，人工检查遗漏成为历史，工段一次通过率显著提升，废品损失大幅减少，经估算年均可节省成本12.6万元。
　　从一线工人的手眼把关，到AI系统的智能管控，东安动力以一次小小的工段智能化改造，迈出了传统制造向智能制造转型的坚实一步，也让“人工智能+”从战略口号转化为实实在在的生产力，为同行业提供了可复制的低成本实践样本。