哈焊所的“重机斗杆侧板线激光电弧复合焊系统”。
　　■本报记者 节永志
　　初冬时节，寒意渐浓，中国机械总院集团哈尔滨焊接研究所有限公司（简称“哈焊所”）各地的厂区内却是一派繁忙景象：在哈尔滨，先进的“重机斗杆侧板线激光电弧复合焊系统”进入测试阶段，即将应用于重型挖掘机核心部件“斗杆侧板”的高效精密焊接；在北京怀柔，千吨级“大型惯性摩擦焊机HWI-IFW-1000B”，即将为国产大飞机、航空发动机的“心脏”部件完成高精度“无缝接骨”……弧光闪烁间，机械臂精准运转，一场场服务于国家高端制造领域的“精密焊接手术”正在有序推进。
　　近日，这两套由哈焊所完全自主研发的核心装备，成功入选2025年黑龙江省首台（套）装备名单。该成果不仅体现了企业在焊接技术领域的自主创新能力，更标志着我国在工程机械与航空航天关键部件的焊接技术上实现重要突破，为推动高端制造自主可控、解决重点领域“卡脖子”问题，注入了坚实的“冰城力量”。
　　攻坚“卡脖子”
　　两大利器填补国内空白
　　“高端装备的突破，往往源于对产业痛点的精准把握。”哈焊所副总经理徐富家表示，此次获认定的两项装备，都瞄准了我国高端制造领域的难点问题。
　　在工程机械领域，“斗杆侧板”是重型挖掘机的重要结构部件，承受着挖掘作业时产生的巨大弯矩、扭矩和冲击载荷，是保证挖掘机斗杆强度的核心，焊接质量直接关系到整机性能。“传统焊接方法在控制变形、提升效率方面存在明显短板。我们研发的‘重机斗杆侧板线激光电弧复合焊系统’，首次在国内市场将高功率激光电弧复合焊技术应用于挖掘机斗杆部件焊接，采用非等厚变截面拼板自动化焊接等创新设计，实现了高精度、低变形的焊接突破。这将有力提升我国工程机械的制造水平。”哈焊所激光制造中心副总经理杨义成说。
　　在技术壁垒更高的航空航天领域，航空发动机转子组件焊接技术曾被国外垄断长达70余年，是制约我国航空动力发展的瓶颈。哈焊所研制的“大型惯性摩擦焊机HWI-IFW-1000B”直面这一挑战，采用“惯性摩擦焊”这种优质固相连接技术，攻克了航空发动机转子组件高性能制造“卡脖子”难题。大型惯性摩擦焊机，是一种用于高精度、高性能焊接的重型专用设备，利用“惯性储能+摩擦生热”原理，实现金属的固相连接。“我们这台装备的焊接能力达到千吨级，一举打破了国外长期的技术垄断，实现了我国在该领域关键技术与装备的自主可控。”哈焊所固相焊中心总经理张春波表示。
　　数字诠释
　　技术创新带来效率与品质飞跃
　　技术突破带来的改观具体而实在，一组组数据是最有力的证明。
　　谈及激光电弧复合焊系统带来的成效，杨义成给记者算了一笔账：该系统使焊接速度比传统方法提升6倍，整体生产效率提升4倍以上，辅料消耗降低60%，焊接质量和部件可靠性也大幅提升。“这不仅是‘快’，更是‘好’和‘省’，实现了高质量、高效率、低成本的绿色制造升级。”
　　对于承担航空发动机焊接这项“极致”任务，张春波颇为自豪：“团队相继攻克了大径厚比复杂结构转子焊接、无损检测的全套工艺难题，研发出的千吨级高精密惯性摩擦焊接装备，涉及13项完全自主研发的核心专利，焊接的转子组件性能完全满足国产大推力发动机的严苛要求，为国产大飞机‘中国制造’奠定了坚实基础。”（下转第二版）